Come vengono realizzati i piatti per batteria?

Ti sei mai chiesto come vengono realizzati i piatti per batteria – soprattutto quelli fatti a mano? É un lavoro duro e faticoso, che richiede molta fisicità. Ecco il nostro resoconto completo della nostra visita alla Zultan, per scoprire come vengono realizzati i noti piatti. ?

Zultan è un brand cresciuto al punto da contare ormai ben 10 serie di piatti e più di 150 prodotti. Nato come produttore indipendente di piatti, è ormai private label di Thomann GmbH dal 2009. Il brand si è affermato nel mondo dei piatti per batteria, rivolgendosi tanto ai principianti quanto ai musicisti professionisti. Ecco come vengono realizzati!

Fusione

La manifattura dei piatti consiste principalmente in tre fasi: fusione, martellatura e rifinitura. La fusione prevede quattro passaggi distinti, che vi spieghiamo qui di seguito.

Durante il nostro viaggio abbiamo visitato la fabbrica in cui vengono prodotti i piatti Zultan Dark Matter. Quando siamo giunti a disposizione, non credevamo ai nostri occhi: ci aspettavamo spazi enormi pieni di catene di montaggio e una produzione intensiva ed enorme – trovando, invece, una piccola fabbrica da circa 65 m² e giusto un paio di professionisti che lavorano in stanze che, per via del metodo di fusione, raggiungono anche i 45-60 °C!!

L’amministratore della fabbrica ci ha spiegato che i turni di lavoro sono di circa 9 ore al giorno per 5 giorni a settimana e che ognuno dei dipendenti conosce l’intero processo di produzione: in questo modo è possibile avere un ricambio costante alla postazione dei forni, che sono davvero caldissimi. Persino Tommi, il nostro esperto di saune finlandesi, non è riuscito a starci davanti per più di 10 secondi!

Durante il secondo giorno abbiamo visitato lo stabilimento in cui viene prodotta la serie Rock Beat. Di primo mattino siamo partiti dall’hotel e abbiamo viaggiato per circa 40 minuti fino alla periferia di Istanbul.  Lo stabilimento in questione è molto più grande di quello visitato in precedenza, dato che qui vengono realizzate ben 5 delle 10 serie offerte da Zultan.

Durante la visita abbiamo potuto assistere al processo di fusione nella sua interezza. Si svolge nel seguente modo:

1. Fusione del bronzo

Le ciotole di fusione vengono riempite a metà con acqua bollente, in modo da evitare che si formino sedimenti quando il bronzo fuso viene versato all’interno degli stessi, formando il disco di bronzo grezzo.

2. Pressa e “cottura”

Il disco di bronzo (non ancora un piatto ben formato) viene fatto raffreddare e, successivamente, inserito nei forni e nella pressa in rapida successione. Il processo viene ripetuto finché il piatto non raggiunge lo spessore desiderato.

3. Pressa della campana

Quando il piatto raggiunge il giusto spessore, viene inserito in una pressa idraulica dove la campana del piatto viene lavorata.

4. Lavaggio e foratura

Infine, il piatto viene lavato e, con l’ausilio di un trapano, viene realizzato il foro per lo stand del piatto. Il processo successivo implica la martellatura, la fresatura e la lucidatura finale.

Dopo un lungo viaggio in macchina siamo arrivati nello stabilimento ed abbiamo subito notato 4 fori nel terreno – 2 dei quali erano in quel momento operativi a pieno regime. Il processo di fusione richiede molto tempo, circa 3-4 ore, e viene ripetuto circa 3 volte al giorno una volta a settimana. Questo metodo di manifattura è lungo e laborioso, e richiede molto più tempo del metodo ‘moderno’. Da qui, i costi maggiorati dei piatti in questione.

Dopo aver fuso il bronzo, gli operai sollevano la struttura  per permettere al bronzo fuso di scivolare nelle ciotole. Anche qui, le ciotole vengono riempite per metà con acqua bollente. Dopo un breve periodo di raffreddamento, i piatti sono pronti per lo stadio finale di lavorazione. Una fusione giornaliera può produrre fino a 40 piatti.

Rifinitura

Creazione di piatti nuovi

Abbiamo anche avuto l’occasione di disegnare dei piatti completamente nuovi. Adrian aveva in mente un progetto per un particolare piatto, convinto che potesse rappresentare un ottimo prodotto da aggiungere alla già generosa linea di prodotti Zultan. I collaboratori dello stabilimento hanno accolto con piacere l’idea, permettendoci di realizzare il piatto sul momento!

Abbiamo constatato, utilizzando diversi tipi di martellatura e rifiniture diverse, quanto il piatto rispondesse ad ogni cambiamento suonando sempre in modo diverso. Il piatto che abbiamo realizzato lo trovate qui sotto e chissà, potrebbe entrare presto in produzione  ?

Note finali

In tutti gli stabilimenti Zultan il metallo di scarto viene usato per produrre altri prodotti, in modo da non sprecare nulla. In questo modo l’impatto ambientale è minimo ?

Quest’esperienza è stata fantastica e mi ha aperto molto la mente. Vedere come i piatti che tanto amiamo e suoniamo ogni giorno vengono realizzati è stato qualcosa di unico. Queste persone lavorano sodo e, come avete potuto constatare anche voi, l’impatto fisico non è indifferente. Non riuscirei a fare solo un giorno in uno di questi stabilimenti, e rispetto molto tutto il team che si prodiga ogni giorno per produrre questi piatti. // Tommi Kolsi, Zultan Cymbals Social Brand Manager

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La passione di Simon per la musica nasce molto tempo fa, fino a portarlo al diventare arrangiatore, chitarrista e autore di musica auto-prodotta, pubblicata con la sua band, gli Onyria.

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